Neue Kammersysteme sind die Antwort!
Bannink Packaging wurde vor mehr als 60 Jahren in Deventer, Niederlande, gegründet und begann als Blechfabrik für die lokale Fleischindustrie. Seitdem hat sich das Unternehmen kontinuierlich weiterentwickelt und in neue Geräte und Technologien investiert. Heute produziert Bannink Wellpappenverpackungen für die Lebensmittel- und Nonfood-Industrie und bietet eine unendliche Vielfalt an Produkten an, die von kleinen über mittelgroße bis hin zu großen Kartons reichen. Der ungewöhnlich breite Maschinenpark des Unternehmens auf dem neuesten Stand der Technik bedeutet, dass es praktisch jede erdenkliche Art von Wellpappenverpackungsprodukten verarbeiten kann, um allen modernen kundenspezifischen Anforderungen gerecht zu werden. Bannink Packaging traf 2011 die strategische Entscheidung, unter dem Namen Packners GmbH ein zweckgebautes Wellpappenverpackungswerk in Schüttorf, Deutschland, zu errichten. Das Meisterstück war, dass dieses neue Werk strategisch günstig neben seinem Rohstofflieferanten – Prowell – lag. Das Werk in Schüttorf umfasst 15,000 qm und beschäftigt derzeit 30 Mitarbeiter. Produziert wird am Standort auf einer Dreifarben- und einer Vierfarben-Einbandmaschine sowie einer Vierfarben-Rotationsstanze. Sie können Arbeiten in bis zu 4 Farben ausführen und E-, B-, C-, BE- und D-Wellenplatten konvertieren. Die Produktionskapazität in Schüttorf beträgt 120 Millionen Quadratmeter pro Jahr und ein eigenes Hochregallagersystem bietet eine Kapazität von 15,000 Paletten. Als Bannink/Packners pflegt das Unternehmen eine enge Partnerschaft mit Prowell, das das Unternehmen mit Blechen beliefert. Nahezu alle Prozesse von Packners werden durch Schnittstellen mit den Rohstoffen automatisiert, die im „Puffer“-Lager des Unternehmens ankommen, von wo aus das Material über ein komplettes Materialhandhabungs- und Paletteneinsetzsystem von Dücker, Deutschland, automatisch an die entsprechenden Produktionslinien geliefert wird.
Absolute Upgrades
„Nach der Investition und Installation der Flexo-Rotationsstanze wurde uns klar, dass wir das Farbsystem der Maschine aufrüsten mussten“, erklärt Dick Bannink. Die Eigentümer wandten sich an Antony Whiteside von Absolute Engineering, um bei der Verbesserung der Leistung der Maschine behilflich zu sein. Durch die daraus resultierende Nachrüstung kompletter Kammerrakelsysteme und eines Waschsystems läuft die Maschine nun auf dem erwarteten Produktionsniveau. InkSave ist ein innovatives neues Waschsystem von Absolute, das zur Ergänzung der Reihe von Kammerrakelsystemen aus gewebter Kohlefaser entwickelt wurde. Absolute ist seit über einem Jahrzehnt in der Flexoindustrie tätig und hat viele Kammern in bestehende Waschsysteme integriert, die sich anscheinend auf das Waschen auf Kosten des Farbverlusts und des Waschwasservolumens konzentrieren. In einer umweltbewussten Industrie ist dieser Ansatz heute nicht mehr akzeptabel. In den letzten zwei Jahren hat Absolute Schlüsselingenieure mit der Aufgabe beauftragt, die scheinbar gegensätzlichen Ziele von reduzierten Ausfallzeiten und Qualität der Sauberkeit nach dem Waschen gegenüber Tinteneinsparungen und minimiertem Wasserverbrauch zu lösen. Das Ergebnis dieser Arbeit ist InkSave. Es ist kein standardmäßiges Waschsystem, das einfach dazu ausgelegt ist, Wasser durch eine Kammer zu spülen, um eine Kammer und Anilox zu spülen. Es ist ein SPS-gesteuertes Tintenrückgewinnungssystem, das entwickelt wurde, um die maximale Tintenmenge vor dem Waschen zu extrahieren. Das spart Geld, macht aber auch das Auswaschen schneller und einfacher, da nur wenig Tinte zum Auswaschen anfällt.
InkSave löst auch ein weiteres großes Problem für Bediener – Farbkonsistenz beim Start. Die meisten Werke verwenden Farbküchen, um auf der Druckseite Farbe mit der richtigen Farbe und Viskosität bereitzustellen. Leider enthalten die meisten Tintenkreisläufe Restwasser vom vorherigen Waschen. Sobald die Tinte eingeführt wird, wird sie sofort verdünnt, was zu Verzögerungen beim Produktionsstart führt, da die Bediener versuchen, das Problem zu beheben. Das InkSave-Programm wurde entwickelt, um jede Aktion hinsichtlich Leistung und Zeit zu optimieren, und besteht aus drei Zyklen:
– Zyklus 1 entfernt die Tinte aus der Kammer und führt sie zur Wiederverwendung in den Tinteneimer zurück;
– Zyklus 2 wäscht Kammer, Anilox, Pumpen und Rohrleitungen, um einen vollständig sauberen Tintenkreislauf zu gewährleisten;
– Zyklus 3 gewinnt das restliche Waschwasser im System zurück.
„Das Ergebnis ist in der Regel eine 80-prozentige Reduzierung des Tintenverlusts und des Wasserverbrauchs in Kombination mit reduzierten Ausfallzeiten“, erklärt Herr Whiteside.
Blatt von nebenan
Durch die direkte Verbindung seiner neuen Produktionsanlagen mit Prowell über eine 16 Meter hohe Brücke konnte das Unternehmen sofort Einsparungen bei Beschaffung und Logistik erzielen. All diese daraus resultierenden Einsparungen werden direkt an die Kunden weitergegeben. Dick Bannink sagte: „Als Familienunternehmen waren wir schon immer ein flexibler Partner und in der Lage, unsere Produktionsleistung an die Bedürfnisse unserer Kunden anzupassen. Wir beliefern hauptsächlich Kunden in den Benelux-Ländern und in Deutschland, alle in einem Umkreis von etwa 300 km um unsere Hauptproduktionsstätten. Unser neues Werk in Deutschland konzentriert sich auf die Lieferung großer Mengen an die Lebensmittel- und Non-Food-Industrie sowie viele andere Sektoren, die von Kosmetik und Industrie bis hin zu Möbeln und sogar Textilien reichen. Unser hochmodernes Werk befindet sich in Schüttorf in Deutschland, in der Nähe von Münster, das nahe der Grenze zu Holland liegt und von der direkten Anbindung an die Autobahnen A31 und A30 profitiert. Die physische Verbindung zwischen uns und Prowell über eine speziell konstruierte Brücke bedeutet, dass wir Wellplatten sofort über unser Softwaresystem abrufen können. Diese wiederum können direkt zu unserem Lagerkomplex transportiert werden oder direkt unsere vielen Verarbeitungslinien versorgen.“ Er fährt fort: „Dies bietet uns ein hocheffizientes und umweltfreundliches Lieferkettenmodell, das Abfall, Logistik und die daraus resultierenden Emissionen aus unnötigen Transporten minimiert und auch weitere Einsparungen bei der Liefer- und Verarbeitungsgeschwindigkeit bietet.“ Herr Bannink fügte hinzu: „Wir können unseren Kunden auch einen hocheffizienten Lager- und Lieferservice sowie eine sichere Lagerung ihrer Produkte bieten, auf die jederzeit sofort zugegriffen werden kann. Alles, was wir tun, wird von unserem Engagement für Qualität, Umwelt und Kostenminimierung bestimmt. Mehr als 95 Prozent aller unserer Produkte sind Sonderanfertigungen, die den individuellen Spezifikationen unserer Kunden entsprechen. Wir bieten jedoch eine Reihe standardisierter Wellpappenverpackungsprodukte an und erweitern derzeit das Sortiment aufgrund einer gestiegenen Nachfrage. Zudem sehen wir eine steigende Nachfrage nach nachhaltigen Produkten, wobei die Zertifizierung von Rohstoffen immer wichtiger wird. Alle unsere Rohstoffe werden nach FSC-Standards produziert und können nach Gebrauch recycelt werden. Darüber hinaus haben wir unsere Emissionen bei der Anlieferung unserer Rohstoffe auf null minimiert und arbeiten zudem mit umweltfreundlichen Tinten und Klebstoffen und recyceln alle unsere Produktionsabfälle.“
Fortschrittliche Logistik
Kunden von Packners verlassen sich auf ein spezielles Bestandssystem, das „ALS FAMILIENUNTERNEHMEN WAREN WIR SCHON IMMER EIN FLEXIBLER PARTNER UND IN DER LAGE, UNSERE PRODUKTIONSLEISTUNG AN DIE BEDÜRFNISSE DES KUNDEN ANZUSTELLEN.“ Von links nach rechts: Marcel Termaat (Verkaufsagent für Absolute), Frank Gausepohl (Packners) und Antony Whiteside (Absolute Engineering) InkSave-System von Absolute Engineering. ABSOLUTE LÖSUNG INTERNATIONALER PAPIERKARTON 
INDUSTRY 5 verfolgt den Fortschritt seiner Produkte online zu jeder Tages- und Nachtzeit. Kunden profitieren außerdem davon, dass sie jederzeit genau angeben können, was sie möchten, und wenn die Bestellung vor Mittag aufgegeben wird, wird das Produkt innerhalb von 48 Stunden geliefert. Darüber hinaus müssen sich die Kunden nicht um die Verwaltung eines Lagers für ihre Produkte kümmern, da alle ihre Artikel in den weitläufigen, 35 Meter hohen Einrichtungen von Packners gelagert und bei Bedarf abgerufen werden können. Herr Bannick erklärt: „Packners ist stolz darauf, der optimale Partner für den Job zu sein, wenn es um Wellpappenverpackungen geht, bei denen wettbewerbsfähige Preise, Zuverlässigkeit, Kreativität und kundenspezifische Anpassung Priorität haben. Wir haben auch unsere eigene Abteilung für Verpackungsentwicklung, die (ERPA) CAD-CAM-Systeme verwendet, um neue Verpackungskonzepte für unsere Kunden zu entwerfen, zu entwickeln und zu prototypisieren.“