Die Reise beginnt mit 5s

Die Reise beginnt mit 5s

Wenn Sie wie ich sind, mögen Sie vielleicht das Attribut einer leichten Zwangsstörung und beziehen sich auf die Idee, dass alles seinen Platz und alles an seinem Platz hat. Das sind kurz gesagt 5s. Obwohl ich es einfach klingen lasse, ergibt das Googeln des Begriffs „5s“ ungefähr 345 Millionen Treffer. Es ist leichter gesagt als getan, dieses wertvolle Arbeitsplatzkonzept zu verstehen, zu dem jeder eine Meinung hat. Aber lassen Sie mich anbieten, was ich über das Thema weiß, und Sie können selbst entscheiden, was 5s wirklich bedeutet.

 

Das Eintauchen in die Diskussion der 5er beginnt mit der „5“ selbst. Es gibt unterschiedliche Meinungen darüber, ob die Definition Sicherheit umfassen sollte; was bedeutet, dass einige sagen, dass es 6s statt 5s sein sollte. Die Rahmenbedingungen und Modelle für beide Argumente sind da draußen, aber die traditionelle Definition ist das, woran ich festhalte: sortieren, festlegen, glänzen, standardisieren, aufrechterhalten. Bei jeder Anstrengung am Arbeitsplatz sollte bereits eine Untermauerung der Sicherheit vorhanden sein – dies muss vor, während und nach 5 Sekunden geschehen.

 

Sobald die Grundlagen der Sicherheit verstanden sind, entfalten sich die Grundprinzipien der 5er langsam in jedem Bereich des Arbeitsplatzes. Im Kern ist 5s ein Versuch, die Qualität unserer Arbeit zu verbessern, und eine Gelegenheit, schrittweise Verbesserungen der Effizienz zu beobachten. Allerdings fehlt ein grundlegendes Verständnis, wenn die Argumentation und Bedeutung der 5er verloren geht.

 

5s ist die Liebe zum Detail, die zu einem Mittel zur Gewährleistung der Effizienz wird. Es ist zu wissen, wo Dinge sind, was fehlt, warum das passiert ist. Lean Manufacturing ist ein vernünftiger Denkprozess, ein neuer Ansatz für das, was Sie bereits tun, mit zusätzlicher Effizienz. Es gibt Tools, die Ihnen dabei helfen, aber es kommt auf die effektivste und effizienteste Art und Weise an, eine Aufgabe auszuführen, auch bekannt als gesunder Menschenverstand.

 

Vor etwa einem Jahrzehnt war ich bei einem Kunden vor Ort, der mir mitteilte, dass unsere Produkte nicht funktionierten. Über drei Schichten in den nächsten drei Tagen arbeitete ich mit diesem Kunden, um zu sehen, ob wir das Problem herausfinden konnten. Am Ende war alles, was benötigt wurde, um ihre Marge zu erhöhen, ohne die Gemeinkosten oder irgendetwas anderes zu erhöhen, Klebeband, ein Wagen und ein Filzstift.

 

Es kam auf die Anwendung des Trainings und die konsequente Befolgung der Richtlinien an. Sie fingen an, jeden Tag einen Wagen mit allem, was sie für diesen Tag brauchten, zu ihrem Arbeitsplatz zu bringen. Ein weiteres Problem trat auf, als der Filzstift, mit dem die Auftragsnummer und die Farbe markiert wurden, immer wieder verloren ging. Ich habe ausgerechnet, dass in den dreizehn Sekunden, die man braucht, um den Filzstift zu finden, neununddreißig Stunden im Jahr verloren gehen! Wir klebten den Sharpie-Deckel genau dort, wo er jedes Mal verwendet werden musste, sodass sie nur noch den Marker herausziehen, die Zahlen schreiben und ihn wieder anbringen mussten. Das ist gesunder Menschenverstand.

 

Und obwohl neununddreißig Stunden vielleicht keine geschäftstötende Zeitspanne sind, ist es eine inkrementelle Verbesserung. Es braucht ziemlich viele Goldflocken, um ein Nugget herzustellen, aber ist es nicht die Zeit wert, wenn die Flocken frei sind und leichte Veränderungen, die nur Beobachtung erfordern, zu entdecken sind?

 

Als ich im Laufe der Jahre Menschen auf 5s trainierte, habe ich gesehen, dass es grundlegend, aber auch eine Herausforderung ist, zu lernen, anders darüber zu denken, was wir jeden Tag tun. Wir neigen dazu, Dinge so zu tun, wie wir sie immer getan haben, es sei denn, etwas ändert unseren Kurs. 5s lässt uns fragen, warum wir tun, was wir tun und ob es der beste Weg ist, es zu tun. Es ist ein Arbeitgeber, der fragt: „Macht es jeder gleich?“ und wenn die Antwort „nein“ ist, dann fragen Sie „warum nicht?“ und "wie können wir das ändern?".

 

Meine beiden Lieblingsbücher zu diesem Thema sind „Getting the Right Things Done“ von Pascal Dennis und „The Goal“ von Eliyahu M. Goldratt. Die neuesten Ausgaben sind die besten, weil sie es wirklich für heute relevant machen.

 

Nachdem ich diese Bücher gelesen und die Prinzipien kennengelernt habe, bin ich nun in der Lage, meinen Kunden zu helfen, ihre Kosten zu senken und gleichzeitig die Wachstumsmöglichkeiten in der Zukunft zu verbessern. Meine ersten Vorschläge sind, sich ein Work Center und eine Prozesslandkarte anzusehen und den aktuellen Status in diesem Work Center zu dokumentieren. So entsteht ein Step-by-Step visuell Karte dessen, was das Unternehmen tut, und alle Variationen davon. Mit anderen Worten, die Informationen in allen unseren Work Centern beginnen mit „Lesen Sie den Arbeitsauftrag“. Es reicht nicht zu denken, dass Sie wissen, was zu tun ist, seien Sie sicher, dass Sie es wissen und dass Sie es jedes Mal auf die gleiche Weise tun.

 

Es ist ein bisschen Zergliederung, dieser Prozess, deine Tage in kleinere Stücke zu zerlegen. Aber es stellt sicher, dass Sie keine Annahmen darüber treffen, was Sie tun oder was Sie denken, dass Sie es tun, Dinge auslassen oder ineffizient arbeiten. Es bedeutet, die Feinheiten jedes Schrittes zu lernen. Wenn Sie diesen Rat befolgen und sich mit diesen Details befassen, empfehle ich, beim Beobachten Haftnotizen an die Wand zu kleben, da dies unweigerlich damit endet, Dinge herumzubewegen. Nach dieser temporären Phase wird die beste Lösung dauerhaft dokumentiert und zum Standardarbeitsablauf. Das Schwierigste daran, einen Prozess auf diese Weise zu ändern, ist, dass es keine Meinungsverschiedenheiten geben kann. Mit anderen Worten, Sie können sich nicht darauf einigen, anderer Meinung zu sein oder einige es so und andere anders machen zu lassen. Jeder muss mit an Bord sein oder es wird nicht funktionieren.

 

Die Begründung dafür, dass alle auf genau der gleichen Seite stehen müssen, ist ein praktischer, gut dokumentierter Denkprozess. Ganz einfach: Ist die Änderung erst einmal umgesetzt, ist fast immer eine inkonsistente Vorgehensweise die Ursache für das Scheitern. Gelegentlich kann es sich um menschliches Versagen handeln, aber das ist ein seltener Fall. Erstaunliche achtzig bis fünfundachtzig Prozent aller Ausfälle sind die direkte Folge von Lücken im Prozess. Wenn Sie sich also die vier Grundlagen eines jeden Scheiterns ansehen – Mensch, Methode, Material und Maschinerie – basiert dieser Prozentsatz auf falschen oder ineffizienten Methoden. Haben Sie einen detaillierten Prozess festgelegt? Wenn ja, ist die Inkonsistenz in diesen Verfahren wahrscheinlich Ihr Übeltäter.

 

Diese Inkonsistenz wird oft bemerkt, wenn ein Produktfehler zu einem Kunden gegangen ist oder geht und das Problem unmittelbarer wird – was können Sie jetzt tun, um dem Kunden ein besseres Produkt zu liefern? Aber wirklich, das Wiederauftreten des Problems ist das, was wir vermeiden müssen. Wie können wir das in Zukunft verhindern? Die Identifizierung, Bewertung und Analyse der Grundursachen durch Datenerfassung sollte die Initiative sein. In den meisten Fällen haben Sie eine zugrunde liegende Ursache mit sechs bis zehn Korrekturmaßnahmen. Eine vollständige Ursachenanalyse gibt Ihnen die Möglichkeit, Verfahren zu ändern und fehlerverbessernde Maßnahmen zu ergreifen.

 

Die Liste der Beispiele ist endlos, aber einige gängige Lösungen umfassen das Hinzufügen oder Entfernen von Papierkram, Dokumentation für den Kundendienst, Qualitätsprüfungen einen Schritt vor der Arbeitsstation, eine zusätzliche Qualitätsprüfung am Zwischen- oder Endpunkt, oder es könnte so einfach sein wie das Daten, die Sie aufschreiben. Um es auf den Punkt zu bringen: Pamarco hatte 9 2013 Ausfälle. Wir hatten 3 2015. 2016 hatten wir 0. Dann stellten wir neue Leute ein und stiegen wieder auf 9, bevor wir neu konfigurierten.

 

Pamarco möchte unseren Kunden helfen, ihren Schritt zu finden. Wir wollen über Produkte hinausgehen. Anstatt dort aufzuhören, lassen Sie Pamarco Ihr Vertrauen aufbauen und Ihrem Unternehmen helfen, durch die gleichen Konzepte zu wachsen, die uns geholfen haben, uns zu verbessern. Kontaktieren Sie mich unter jeffrey.hemme@pamarco.com bei Fragen oder Gedanken.