Zellvolumen und Farbwiedergabe

von Shane Weber

Der Flexodruck hat sich im letzten Jahrzehnt stark weiterentwickelt. Mechanische Verbesserungen ermöglichen jetzt High-End-Prozessdrucke mit Geschwindigkeiten von über 1500 FPM. Die exponentiellen Fortschritte in der Digitaltechnologie haben den Weg für Druckplatten geebnet, die Punkte bei 240 LPI und darüber bis zu einem Viertel % halten können. Trotz dieser Fortschritte haben wir immer noch nicht den Punkt erreicht, an dem Flexo „eine Größe für alle“ bietet. Jedes System ist einzigartig und muss im Hinblick auf Farben, Substrate, Anilox, Fotopolymerplatten usw. optimiert werden. Das ist sicherlich eine gute Sache

da es der Flexoindustrie ermöglicht, wettbewerbsfähig zu bleiben. Unternehmen, die bereit sind, Innovationen zu entwickeln und Effizienz zu entwickeln, können diese Vorteile nutzen, um profitabel zu bleiben. Die Optimierung der Beziehungen zwischen Druckplatte und Rasterwalze ist entscheidend für die Druck-zu-Proof-Farbwiedergabe.

Beginnen wir mit der Rasterwalze. Ich denke, es ist wichtig, einige der relevanten Begriffe und Definitionen zu überprüfen, um die im gesamten Artikel erörterten Beziehungen richtig zu verstehen. Zu Beginn definiere ich die Anilox-Walze als eine gravierte Farbabgaberolle, die dazu bestimmt ist, eine bestimmte IFT (Tintenschichtdicke) auf die Druckplatte aufzubringen.

Anilox-Begriffe:

1. Zellen: mikroskopisch kleine Becher, die Tinte tragen.
2. Anzahl der Zellen: Anzahl der Zellen pro linearem Zoll auf dem Gravurwinkel.
3. Volumen: Menge an Tinte, die pro Quadratzoll Zellfläche enthalten ist. Angegeben als BIlion CLage MMikron pro Quadratzoll.
4. Winkel: Winkel, in dem die Näpfchen zur horizontalen Rollachse eingraviert werden. (45,60,30 Grad)

Die Näpfchenzahl und vor allem das Näpfchenvolumen der Rasterwalze bestimmen die Farbschichtdicke, die auf die Platte aufgetragen wird. Es gibt eine große Auswahl an Optionen für Zellzahl- und Volumenkombinationen.

Zusätzlich zu Zellzahl- und Volumenkombinationen sind neue und fortschrittliche Zellgeometrien verfügbar, die Vorteile bieten.

Lassen Sie uns nun kurz die verschiedenen Anilox-Stile behandeln. Der aktuelle Standard für Anilox-Gravuren ist eine sogenannte 60-Grad-Lasergravur aus Keramik. Verschiedene Anbieter haben verschiedene Produktnamen für ihre spezifische Technologie, aber alle sind eine Anordnung von Zellen, die in einem Winkel von 60 Grad zur horizontalen Achse eingraviert sind. Das Endergebnis ähnelt einem Wabenmuster. Diese Technologie ist seit Ende der 80er Jahre verfügbar und ist nach wie vor das Arbeitspferd für lasergravierte Rasterwalzen.

Es gibt heute einige neuere Gravurstile auf dem Markt. Eine dieser Gravuren ist eine offene Zellgeometrie, die in das Muster eines „S“ eingraviert ist, und die andere ist eine längliche Variation des 60-Grad-Zellmusters. (Siehe Foto) Sie wurden entwickelt, um die Palette der druckbaren Grafikfunktionen innerhalb derselben Rasterwalze zu erweitern. Die Idee ist, die Dichteabgabe zu erhöhen und gleichzeitig feine Details in den Lichtern und Mitteltönen beizubehalten. Verbesserungen dieser Art können den druckbaren Farbraum sogar vergrößern. Noch wichtiger ist, dass sie bessere Kontrastwerte drucken können, was dem Bild mehr „POP“ verleiht.

Unabhängig von der Rasterzellengeometrie muss die von den Rasterwalzen gelieferte Farbschichtdicke vorhersagbar, wiederholbar und handhabbar sein, um konsistente Markenfarben zu drucken. Geringfügige Abweichungen in der Farbschichtdicke verlängern die Zeit für die Farbabstimmung auf der Druckmaschine und bereiten den Farblieferanten Kopfschmerzen.

Wie wählen wir die richtige Kombination aus Anilox-Zellzahl und -Volumen aus?

Um die Farbschichtdicke (Näpfchenvolumen) zu bestimmen, müssen wir zunächst die folgenden Fragen beantworten:

• Worauf wird gedruckt?

Jedes Substrat nimmt Tinte unterschiedlich an. Sogar Substrate innerhalb derselben Familie nehmen Tinte unterschiedlich an und ändern die Eigenschaften des Druckauftrags. , dh: Papierfilme, Folien, Tyvecs…etc.

• Was sind die grafischen Anforderungen?

Drucken wir Linien-, Typen- und Volltonfarben oder Prozessdruck mit erweitertem Farbraum oder eine Kombination davon?

Als nächstes, wie hoch sollte die Anilox-Zellzahl sein?

Basierend auf herkömmlicher Weisheit ist ein guter Ausgangspunkt für die Auswahl der richtigen Anilox in Bezug auf die Anzahl der Plattenraster, die Anzahl der Plattenraster mit vier zu multiplizieren. Für einen Plattenabstand von 133 Zeilen: (4) x (133) = 532. Daher würden wir für die Rasterwalze mindestens 550 Zellzahlen wählen. Da digitale Plattenmaterialien häufiger geworden sind, erhöhte sich der Multiplikator um 2 auf ein 6-1-Rasterplattenraster. Dies ermöglichte 1 %-Punkte bei höheren Plattenrasterzahlen und die neueren digitalen Punktstrukturen. (Round Top vs. Flat Top) Der Grund hinter dieser Methode ist sicherzustellen, dass es mindestens vier Aniloxzellen gibt, die Tinte auf jeden einzelnen Punkt auftragen. Wenn die Punkte im hellen Abschnitt des Tonbereichs kleiner als die Anilox-Zelle werden, kann dies zu einem „Eintaucheffekt“ führen, der zu Brückenbildung und schmutzigem Druck führen kann.

Wählen Sie nun ein Zellvolumen aus, das sich in der erreichbaren Volumenliste für diese bestimmte Zellzahl befindet. (Siehe Diagramm zum Volumenbereich) Eine Zellzahl von 550 kann ein Volumen im Bereich von 2.0 bis 4.5 haben.

Führen wir den ersten Test durch: Der gebänderte Rasterwalzentest.

Wir sind jetzt mit der Anilox-Zellzahl und dem Volumen ins Stadion gekommen. Dann wäre es notwendig, den Prozess zu optimieren. An dieser Stelle wird ein Streifenrastertest dringend empfohlen, um die Kombination aus Anilox-Zellzahl und -Volumen zu ermitteln, mit der die minimale Zieldichte erreicht und die beste grafische Reproduktion erzielt wird. Eine gebänderte Rasterwalze ist eine Rasterwalze, die mehrere verschiedene Gravurkombinationen auf einem einzigen Zylinder aufweist. Es kann auf jede vorhandene Rasterwalze aus dem Bestand graviert werden. Passend zu den Breiten der Anilox-Gravuren wird eine Testplatte angefertigt. Die Grafiken in jeder Bahn sind identisch. Dieser Prozess isoliert die Rasterwalze und ermöglicht eine kritische Anilisierung der IFT, die durch die verschiedenen Gravurspezifikationen geliefert wird.

Wenn Sie derzeit keine festgelegten Dichteziele haben, schlage ich vor, die FTA-FIRST-Dichten als Richtlinie zu verwenden. Führen Sie jede Farbe auf Ihrer gebänderten Rasterwalze aus, um festzustellen, welches Volumen das Dichteziel erreicht.

Mit freundlicher Genehmigung der Flexographic Technical Association FIRST

In Verbindung mit der Anilox-Auswahl sollten wir bestimmen, welche Art von Druckplattenmaterialien wir verwenden und welche Farbübertragungseigenschaften sie haben. Es gibt eine große Auswahl an Photopolymermaterialien in verschiedenen Härtegraden und Dicken. Jeder beeinflusst, wie die Farbschichtdicke auf das Substrat übertragen wird, und wirkt sich somit auf die endgültigen Bilder aus. Die primären Auswahlkriterien für Plattenmaterialien sind die Berücksichtigung des Substrats und der grafischen Anforderungen. Bei der Auswahl des richtigen Photopolymer-Materials stellen sich viele Fragen, die es zu beantworten gilt:

• Untergrund – ist er rau oder glatt? Wird es schnell meine Platten abnutzen?
• Wie nimmt es Tinte an? Hoher vs. niedriger Holdout
• Grafische Anforderungen? Nicht alle Materialien können feine Punkte bei hohen Rasterzahlen halten.
• Dicke – was ist mein Zylinder hinterschnitten? .125" oder .085"? Ist mein gewünschtes Material in der für meinen Hinterschnitt benötigten Dicke verfügbar?

Neben photopolymerem Material ist auch die Verarbeitungsmethode zu berücksichtigen. Wird der Druckauftrag analog oder digital verarbeitet? Für beide gibt es neue Methoden, die jeweils einzigartige Vorteile bieten. Aufgrund der vielen Variablen in Bezug auf Plattenmaterialien und Verarbeitungsmethoden werden wir für die Zwecke dieser Diskussion die Hauptfaktoren behandeln; Festtintenübertragung und Punktstruktur.

Aus den Daten, die während des einfarbigen Streifenrollentests gesammelt wurden, wählen wir die Kombination aus Anilox-Zellzahl und -Volumen aus, auf die vier Prozess-Aniloxen graviert werden sollen. Die Datenerfassung sollte in Zusammenarbeit mit Ihrem Prepress-Lieferanten erfolgen. Im Allgemeinen ist die Spezifikation die gewählte Rasterwalze, die die Zieldichte erreicht und gleichzeitig den höchsten Kontrastwert über die gesamte Tonwertskala bietet.

Nachdem wir die Rasterwalze ausgewählt haben, die die besten Ergebnisse aus Dichte- und Punktzuwachsperspektive erzielt hat, können wir nun eine Vierfarbencharakterisierung durchführen, um den druckbaren Farbraum zu bestimmen. Ein weiterer Satz Testplatten wird hergestellt und auf der Druckmaschine getestet. (Siehe Beispielcharakterisierungsziel) Je größer der druckbare Kontrast für jede Prozessfarbe ist, desto größer ist der druckbare Farbumfang. Daher ist die Minimierung des Punktzuwachses und die Maximierung der Dichte ein vorrangiges Ziel bei der Auswahl der richtigen Rasterwalze. Die Beibehaltung der Tonwertbereiche von 1 % bis 99 % ermöglicht den größtmöglichen Farbraum. Wir sollten in der Lage sein, ein neutrales Grau zu drucken, wenn die CMY-Prozessfarben im Gleichgewicht zueinander stehen.

Durch Ausführen des Druckmaschinen-Charakterisierungsziels kann der Farbseparator die Farbskala für eine Druckmaschine festlegen. Die beste Kontrolle über Registrierung und Punktzuwachs ermöglicht den größten Farbraum.
 

Mit freundlicher Genehmigung der Flexographic Technical Association FIRST

Sobald wir das Rasterwalzen-zu-Platten-Verhältnis optimiert haben, muss der Prozess aufrechterhalten werden. Wir müssen den Anilox-Volumenverlust und den Plattenverschleiß in den Griff bekommen. Wenn die Rasterwalzen abgenutzt oder verstopft sind, verlieren sie unweigerlich an Dichte. Wenn die Platten abnutzen, werden die Punkte größer gedruckt. Beides wird das neutrale Grau aus dem Gleichgewicht bringen. Die ständige Überwachung und Messung des Druckprozesses hält dieses potenzielle Problem unter Kontrolle und beherrschbar. Um Änderungen nachzuverfolgen und Probleme schnell zu erkennen, verwenden Sie bei jedem Auftrag, den Sie ausführen, eine Art gedrucktes Ziel. Dadurch wird der Drucker unterstützt und benachrichtigt, wenn sich das System von der Mitte wegbewegt. Um die große Anzahl von Variablen zu verwalten, ist es notwendig, einige Richtlinien zu verwenden, um den Prozess stärker in den Fokus zu rücken. Es muss eine Charakterisierung durchgeführt, der Prozess neu kalibriert und regelmäßig überwacht werden.

Dies sind sehr allgemeine Konzepte, die hier skizziert werden. Es ist immer wichtig, eng mit Branchenexperten zusammenzuarbeiten, die ein breites Spektrum an Fachwissen und Erfahrung in den Prozess einbringen können. Durch kontinuierliche Prozessverbesserung, Schulung und Erweiterung der Fähigkeiten bleibt Ihr Druckbetrieb wettbewerbsfähig und marktfähig.