Gehen Sie keine Kompromisse ein Optimieren Sie die Anilox-Auswahl für IHREN Druck

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Seit der Gründung des Flexodrucks ist Anilox das Herzstück des Flexodruckprozesses und bleibt auch heute noch das Herzstück des Prozesses. Bei jedem großen technologischen Fortschritt im Flexodruck, von der Einführung von Umkehrrakeln und lasergravierten Keramikrasterwalzen bis hin zu den jüngsten Entwicklungen des HD-Flexodrucks (High Definition), mussten Druckereien berücksichtigen, welche Änderungen in der Rasterwalze erforderlich sind, um dies zu erreichen das Beste aus dem Prozess. Für Flexodrucker war die Auswahl an Rasterwalzen nie größer als je zuvor. Sie können nicht nur aus vielen verschiedenen Anilox-Lieferanten wählen, sondern die Entwicklungen in der Lasergravurtechnologie bedeuten, dass jeder Anilox-Lieferant eine Reihe verschiedener Näpfchenformen und -profile produzieren und vermarkten kann, EFlo, IPro, GTT, um nur einige zu nennen. Dies kann jedoch manchmal zu Verwirrung führen

darüber, was für IHREN spezifischen Druck am besten ist. Die Standardisierung auf ein bestimmtes Näpfchenprofil kann manchmal erfolgreich sein, aber was für Vollton- und Tondruck funktioniert, liefert oft nicht immer die besten Ergebnisse für Prozessfarben. Wenn Sie versuchen, eine einzige, universelle Anilox-Rasterwalze für Ihr Flexodruck-Sortiment zu etablieren, bedeutet das, dass Sie Kompromisse bei Qualität oder Leistung eingehen müssen. Leider ist der Markt mit teuren Opfern übersät, wo dies versucht wurde. Wir bieten einige Ideen als Lösung an.

Halten wir es einfach und betrachten wir die grundlegende Aufgabe der Anilox. Die einzige Funktion des Anilox besteht darin einen gleichmäßigen Farbfilm auf die Flexodruckplatte übertragen. Nichts mehr. Nicht weniger. Zu wenig Tinte kann zu Druckfehlern wie geringer Druckdichte und Nadelstichbildung führen. Zu viel Tinte kann Probleme wie Punktzuwachs, Punktbrückenbildung und unsauberen Druck verursachen. Flexodruck ist im Allgemeinen ein fehlerverzeihender Druckprozess, der es Druckern ermöglicht, Dinge auf vielfältige Weise zu tun, sodass es nicht immer sofort offensichtlich ist, die falsche Rasterwalze in Ihrer Druckmaschine zu haben. Da die Anforderungen des Marktes jedoch bedeuten, dass Sie in höherer Qualität drucken, schneller drucken, häufiger Aufträge wechseln, Ihre Ausfallzeiten und Kosten reduzieren müssen, nur um wettbewerbsfähig zu bleiben, ist es für Flexodrucker von entscheidender Bedeutung, jeden Teil des Flexodrucks zu verstehen und zu kontrollieren Prozess, um den genauen Bedürfnissen ihrer Kunden gerecht zu werden. Die richtige Rasterwalzenauswahl bleibt für den Flexoprozess von grundlegender Bedeutung. Die ersten beiden Fragen sind immer noch die gleichen. Welcher Zeilenbildschirm?

Welches Zellvolumen?

Was sind also die Schritte zur richtigen Anilox-Auswahl, was steuert die Farbschichtdicke, die von der Rasterwalze geliefert wird, und welche Näpfchenformen ergeben die beste Farbübertragung? Machen wir, um eine Analogie zu verwenden, eine Kaffeepause und stellen uns die Anilox-Zellen als Tasse und Untertasse eines großen Cappuccinos vor. Wenn sowohl die Tasse als auch die Untertasse bis oben hin mit Kaffee gefüllt wären, was wäre dann einfacher zu Ihrem Tisch zu tragen, ohne etwas zu verschütten? Auf jeden Fall der Pokal. Sie müssten die Untertasse nur um ein paar Grad kippen, damit eine beträchtliche Menge Kaffee verschüttet wird. Welche Anilox-Zellform, Tasse oder Untertasse, hätte also per Definition die Fähigkeit, die meiste Flüssigkeitsmenge schnell freizusetzen oder zu übertragen. Logischerweise die breite, flache Untertassenform. Zweitens, wenn Sie einen großen Kaffee möchten, würden Sie ihn in eine Espresso- oder Cappuccinotasse geben lassen? Natürlich würden Sie die Cappuccino-Tasse wählen. Die Auswahl der Rasterwalze ist genau gleich. Größere Zellen tragen mehr Tinte. Breite, flach geformte Zellen übertragen mehr Tinte, sind aber schwieriger zu kontrollieren. Dies ist wichtig zu verstehen, um zu versuchen, die richtige Farbschichtdicke zu ermitteln.

Bildunterschrift: Wie Kaffeetassen tragen große Anilox-Zellen mehr Flüssigkeit, und breite, flache Zellen geben mehr Flüssigkeit ab. Im Gegensatz zu Kaffeetassen verbleibt während des Gebrauchs ein hoher Prozentsatz an Flüssigkeit in den Rasterzellen

Ein weiterer wichtiger Faktor ist, wie viel Flüssigkeit während des Druckvorgangs tatsächlich von der Anilox übertragen wird, dem „Farbtransfer“. Viele Menschen stellen sich vor, dass man die Anilox-Becher wie bei einem Kaffee entleeren kann und nur einen kleinen Flüssigkeitsrückstand am Boden hinterlässt. Dieser Mythos wird manchmal durch enthusiastische, aber völlig falsche Behauptungen verstärkt, dass Anilox 70-90 % der Tinte aus den Näpfchen freisetzen kann. Die Realität sieht anders aus, die Farbübertragungsmessung zeigt, dass die Farbübertragungsraten im Flexodruck je nach Anilox-Zellform, Farbviskosität und Druckgeschwindigkeit typischerweise zwischen 25 und 50 % liegen. Das bedeutet leider, dass 50-75 % der Tinte in der Zelle verbleiben können; Kein Wunder, dass die Rasterwalzenreinigung und -wartung im Flexodruck eine ständige Tatsache und ein erheblicher Kostenfaktor ist.

Kommen wir also nach der Kaffeepause zurück zum Flexodruck. Wenn Sie einen großen Tintenfilm für eine höhere Dichte und bessere Abdeckung wünschen, müssen Sie entweder größere Zellen haben oder Zellformen haben, die eine große Menge Tinte übertragen. Wenn Sie dagegen zu viel Tinte haben, was zu Fehlern wie Punktbrücken und schmutzigem Druck führt, müssen Sie den Tintenfilm reduzieren, indem Sie die Größe der Näpfchen verringern. Ein einfaches Konzept, das jedoch zunehmend durch die Tatsache kompliziert wird, dass die Nachfrage nach Drucken mit höherer Auflösung bedeutet, dass die Punkte auf Flexoplatten immer kleiner werden. Beispielsweise haben Flexoplattenraster mit 150 l/in (59 l/cm) einen Glanzpunktdurchmesser von 19 um. Eine allgemeine Regel zur Anpassung der Anilox-Zellöffnung an den Plattenpunktdurchmesser würde die Auswahl einer Anilox mit 1120 l/in (440 l/cm) bedeuten.

Je feiner das Anilox-Raster ist, desto kleiner ist natürlich die Anilox-Zellöffnung. Mit der reduzierten Zellöffnung geht jedoch im Allgemeinen auch eine proportionale Abnahme der Zelltiefe einher, was zu einer Verringerung des Zellvolumenbereichs führt (siehe Diagramm). Selbst bei den neuesten Multi-Hit-Anilox-Lasergravurtechnologien gibt es eine logische Grenze für den Bereich der Näpfchenvolumina, die mit jedem Anilox-Raster erreicht werden können. Die meisten hochwertigen Anilox-Hersteller haben ihre eigenen Anilox-Sieb-Auswahltabellen, die jeweils eine Reihe von Zellvolumina für jede Anilox-Siebzahl angeben. Die Zellvolumenbereiche werden im Allgemeinen spezifiziert, um sicherzustellen, dass die Anilox-Tiefe:Öffnungsverhältnisse (Tiefe der Zelle/Öffnung an der Oberseite der Zelle, gemessen in Mikron) im Bereich von 25–30 % bleiben. Dies gewährleistet gute Tintenübertragungsraten von den Näpfchen, aber was passiert, wenn Sie ein höheres Näpfchenvolumen benötigen, was häufig vorkommt, wenn Tinten mit geringer Stärke oder Papier- oder Kartonsubstrate mit hoher Saugfähigkeit verwendet werden, die mehr Tinte erfordern? Können Sie zum Beispiel eine 1120er Rasterwalze (440 l/cm) mit einem Näpfchenvolumen von 5 oder 6 cm3/m2 bekommen? Es ist verlockend, die Grenzen des möglichen Zellvolumens mit einem bestimmten Anilox-Raster auszureizen. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass mit zunehmender Näpfchentiefe in dem Bestreben, ein höheres Näpfchenvolumen zu erreichen, auch die Anilox-Tiefen-Öffnungs-Verhältnisse zunehmen. Es ist bereits eine hoch bewiesene Tatsache, dass die Aufrechterhaltung eines guten Verhältnisses von Tiefe zu Öffnung für eine gute Tintenübertragung unerlässlich ist, und mit jeder Erhöhung von Tiefe: Öffnung gibt es eine proportionale Verringerung der Tintenübertragung von den Näpfchen. Das Ergebnis ist, dass mehr Tinte in den Zellen verbleibt, die Zellen schneller verstopfen, die Druckdichte schneller abnimmt und zu Defekten, Ausfallzeiten und Kosten führt.

Pamarcos Lösung für dieses Problem war die Entwicklung der Extended-Cell-Technologie mit dem treffenden Namen EFlo. Die EFlo-Zellen haben doppelt lange Zellen in Druckrichtung, die mehrere Vorteile für den Flexodruck bieten. Erstens können die länglichen Zellen von EFlo eine viel größere Farbmenge transportieren und an die Druckplatte abgeben als mit herkömmlichen 60-Grad-Sechskantzellen. Zweitens werden die Näpfchen in einem konstanten Winkel von 75 Grad graviert, um sicherzustellen, dass Moiré nicht mit Flexoplattensieben kollidiert. Schließlich und für den Drucker am wichtigsten ist, dass die „Untertassen“-Form der Eflo-Zelle, die sich in Druckrichtung öffnet, eine erhebliche Erhöhung der Farbübertragung auf die Druckplatte bewirkt. Dies bedeutet, dass die Rasterzahlen erhöht werden können, ohne das Verhältnis von Tiefe zu Öffnung zu beeinträchtigen, eine gute Unterstützung der Punkte der Flexoplatte aufrechtzuerhalten und hervorragende Farbfilmdicken auf der Druckplatte zu erzielen. Es trägt auch dazu bei, die Anilox-Zellen länger sauber zu halten, was dazu beiträgt, Ausfallzeiten, Druckdichte- und Qualitätsverluste zu reduzieren.

Seit der Einführung von EFlo im Jahr 2010 hat sich die Technologie der erweiterten Aniloxzellen in allen Flexodruckdisziplinen umfassend bewährt und wird nun weithin als Industriestandard für eine beträchtliche Anzahl hochwertiger Flexodruckanwendungen angenommen. Dazu gehören sowohl Brown-Box- als auch High-Graphic-Postprint-Wellpappe und HD-Flexodruck, die derzeit in großem Umfang im flexiblen Folien- und Papierdruck verwendet werden. Kürzlich führte das europäische Team von Pamarco in Zusammenarbeit mit einem großen globalen Unternehmen für flexible Verpackungen eine kürzlich durchgeführte Studie durch, um die Druckqualität und -leistung zu optimieren und gleichzeitig die Kosten ihrer Produkte zu senken. Das Projekt sollte nicht nur dazu beitragen, die Vision des Kunden für den Druck der Zukunft zu entwickeln, sondern auch die Nutzung der einzigartigen Eflo-Technologie von Pamarco, die Reduzierung der Anzahl unterschiedlicher Anilox-Siebe für den Druck kleiner Auflagen und die Erstellung von „richtigen Grafiken beim ersten Mal“. eine neue Ebene.

Der Kunde führte eine Reihe von Druckversuchen unter Verwendung von 2 gebänderten Anilox-Testwalzen von Pamarco durch, eine zur Verbesserung von Punktzunahmen und Volltondichten bei hochgrafischen Flexodruckarbeiten bis zu 200 l/in (80 l/cm) unter Verwendung von HD-Flexoplatten andere zur Optimierung des kombinierten Vollton-, Feinlinien- und Mittelton-Vignettendrucks für die gesamte Palette der Verpackungsarbeiten des Kunden. Die EFlo-Rastersiebe reichten von 360 bis 1200 l/in (140 bis 390 l/cm)

Eines der herausragenden Ergebnisse der Versuche war die Fähigkeit von EFlo, selbst bei Anilox-Rasterungen bis zu 700 l/in (275 l/cm) hohe Farbfestdichten auf flexible Folien abzugeben. Der gesteigerte Vorteil der Plattenzellenmusterung führte auch zu einigen überraschenden Ergebnissen, wobei vollflächig bedruckte Bereiche völlig frei von Nadelstichen waren und eine Dichte von mindestens 30 % höher als bei herkömmlichen 60-Grad-Rasterdruckplatten und nicht gemusterten Druckplatten aufwiesen.

Das Ergebnis des Versuchs war die Reduzierung der Anzahl verschiedener Anilox-Spezifikationen auf nur 3, für alle flexiblen Verpackungsarbeiten in Kleinauflagen des Kunden, wie folgt:

Druckanforderung Eflo HD Anilox-Spezifikation

4 col Process bis 200 l/in: 1200 l/in (475 l/cm) x 3.8 cm3/m3

Heller Vollton, Halbton und feine Linien: 700 l/in (275 l/cm) x 6.5 cm3/m3

Schwerer Vollton und Linie: 360 l/in (140 l/cm) x 9.5 cm3/m2

Für niemanden überraschend war die Tatsache, dass die drei verschiedenen Platten-/Kissenbandpakete, die in dem Versuch verwendet wurden, einen signifikant größeren Einfluss auf Schwankungen in Dichte und Tonwertzunahme hatten als alle Unterschiede in den Anilox-Rastern und Näpfchenvolumina. Dies ist eine wichtige Tatsache, an die Sie sich erinnern sollten, dass es nützlich ist, Ihr Druckplattenpaket zu optimieren und zu standardisieren, bevor Sie wesentliche Änderungen an Ihrem Anilox-Bestand vornehmen.

Trotz des herausragenden Erfolgs von EFlo weigert sich Pamarco, still zu stehen und stellt die Wahrnehmung der Branche ständig in Frage, um die wahren Fakten darüber zu ermitteln, was die beste Rasterwalze für IHREN Druck ist. Es klingt zum Beispiel kontraintuitiv, darüber nachzudenken, Ihr Anilox-Zeilenraster zu senken, um die Leistung Ihres Flexodruckprozesses zu verbessern. Seit Jahren empfehlen Anilox-Hersteller Druckereien, das Anilox-Linienraster zu erhöhen, um eine angemessene Unterstützung für immer kleinere Flexoplattenpunkte zu bieten. Einer der Nachteile kleinerer Anilox-Zellen kann die Anilox-Haltbarkeit sein, da die kleineren Zellwände eine geringere Beständigkeit gegen Kratzer, Riefen und vorzeitigen Verschleiß bieten. Die Erfahrungen mit EFlo haben gezeigt, dass es nicht unbedingt notwendig ist, 100 % der Punkte auf der Platte zu unterstützen, um saubere Verläufe und Prozessfarben zu drucken. Warum also Rasterzahlen erhöhen, wenn Ihr Druck eigentlich nur eine geringere Farbschichtdicke braucht.

Um dieses Konzept zu beweisen, hat Pamarco kürzlich mit einem großen Druckunternehmen für flexible Verpackungen in Nordamerika zusammengearbeitet, um Druckversuche auf einer Reihe unterschiedlicher Plattenraster unter Verwendung herkömmlicher 60-Grad-Sechskant-Rasterraster durchzuführen, die auf einer mit Bändern versehenen Testrolle eingraviert sind. Die vorhandenen Rasterwalzen des Kunden hatten 600 l/in (240 l/cm) x 6.5 cm3/m2 für kombinierten Halbton-/Linien-/Volldruck mit einer Volltondichte von 1.65 bis 1.7 und 900 l/in (360 l/cm) x 4.0 cm3/m2, für Prozessdruck mit einer Volltondichte von 1.4 bis 1.45. Das Ziel war festzustellen, ob es möglich ist, eine haltbarere Rasterwalze mit geringerer Rasterzahl zu verwenden, ohne die Drucksauberkeit zu beeinträchtigen.

Das Endergebnis war, dass es durch Reduzierung sowohl des Linienrasters als auch des Volumens möglich war, nahezu identische Dichte- und Punktzuwachsergebnisse wie bei den vorhandenen Rollen zu erzielen, jedoch mit einer geringeren Rasterzahl und Zellvolumina die Verwendung des geringeren Sieb- und Näpfchenvolumens führte zu einer verbesserten Farbübertragung, akzeptablen Punktzuwächsen, sauberem Druck und guten Volltondichten, selbst wenn ein geringeres Sieb- und Näpfchenvolumen verwendet wurde.

Bildunterschrift: Druckversuche mit verschiedenen Platten- und Anilox-Rastern zeigen, dass es möglich ist, das Anilox-Raster zu reduzieren und dennoch eine gute Dichte und Punktzunahmen beizubehalten

Abschließend einige abschließende Ratschläge für die Auswahl des Anilox-Siebs wie folgt:

1. Überprüfen Sie Ihr vorhandenes Anilox-Inventar, um festzustellen, welches Zellvolumen Ihnen die richtigen, fehlerfreien Volltondichten unter Verwendung Ihrer ausgewählten Platte, Tinten, Bänder und Substrate liefert
2. Wenn Sie keine vorhandenen Referenzen haben, ziehen Sie einen Banding-Roll-Test in Betracht, um sie zu ermitteln.
3. Wählen Sie für Ihr gewähltes Zellvolumen den geringstmöglichen Linienschirm
4. Wenn Sie die Rasterzahl für einen feineren Druck erhöhen müssen, ziehen Sie EFlo Extended Cells in Betracht, um das Zellvolumen zu erhöhen und eine gute Tintenübertragung aufrechtzuerhalten

Die einzige Funktion der Rasterwalze besteht darin, einen präzisen, vorhersagbaren und gleichmäßigen Farbfilm auf die Druckplatte zu übertragen. Der Farbfilm wird im Wesentlichen durch das Näpfchenvolumen bestimmt, nicht durch das Linienraster, aber eine Verringerung der Rasterzahl könnte helfen, die Farbübertragungsraten zu verbessern. Möglicherweise ist es an der Zeit, die Spezifikationen dieses wesentlichen Teils Ihrer Druckausrüstung zu überdenken und zu optimieren, um eine bessere langfristige Druckleistung, Konsistenz und Haltbarkeit zu erzielen.

David Parra
Technical Sales Manager
Pamarco Global Graphics

Nach seiner Ausbildung zum Maschinenbauingenieur ist David seit Mitte der 1980er Jahre auf dem europäischen und nordamerikanischen Flexodruckmarkt tätig und hat 28 Jahre lang für Unternehmen gearbeitet, die Rasterwalzen und Laserbebilderungssysteme für den Flexodruck produzieren und verkaufen.
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