Evolution kann als ein fortwährender Prozess der Veränderung von einem Zustand oder Zustand zu einem anderen beschrieben werden. Eine allmähliche Veränderung der Eigenschaften entwickelte sich über aufeinanderfolgende Generationen. Ich glaube, dies beschreibt den Flexogravurprozess sowie die Veränderungen in der Tintenchemie, den Plattentechnologien, den Substraten, den grafischen Anforderungen und den Maschinen, die in den letzten 100 Jahren aufgetreten sind.
Die Tintendosierung verwendete früher zwei Gummiwalzen, um die Flüssigkeit auf eine Gummidruckmatrize zu übertragen. Die einzige Anpassung war im Druck
der Rollen. Erst 1939 wurde die erste chemisch geätzte Walze zum Dosieren von Tinte verwendet. Seit dieser Zeit hat die Anilox-Walze viele Veränderungen in der Form der Zelle erfahren. Diese Änderungen wurden durch die Verbesserungen bei Tintendosiersystemen, Platten und Substraten vorangetrieben, die sich weiterentwickelten, um den sich ständig ändernden Anforderungen an eine bessere Grafikqualität gerecht zu werden.
Maschinell gravierte Walzen sind heute noch in Gebrauch, werden jedoch hauptsächlich zum Beschichten und sehr grobe Walzen zum Leim- und Stärkeauftrag verwendet. Das Verfahren verwendet ein Gravierwerkzeug, das mit hohem Druck in die Oberfläche einer Walze gepresst wird. Diese Verschiebungsgravur führt zu einem leichten Wachstum des Walzendurchmessers. Die meisten dieser Gravuren befinden sich in einem 45-Grad-Winkel. Eine bedeutende Änderung in der Zelle einer mechanischen Gravur kam mit der Einführung der kanalisierten Zelle. Die QCH-Gravur ist bei 90 Grad und hat einen Kanal, der alle Zellen um die Walze herum verbindet, was ein sehr glattes Auftragen von Tinte oder Beschichtung ermöglicht. Die nächste Innovation war die Roto-Flo-Gravur. Die Zellen bilden ein „Z“-Muster und sind bei 26 Grad eingraviert. Diese Gravur stützte die Rakel und eliminierte Schlieren praktisch. Ein weiterer Vorteil dieser Gravur war die Eliminierung möglicher Moiré-Muster, die vom Plattenlinienraster stammen. Zu dieser Zeit bestanden die Tintensysteme hauptsächlich aus Lösungsmitteln und die Platten aus Gummi.
Die Weiterentwicklung erfolgte in den 1960er und 70er Jahren mit der Einführung einer zufälligen Keramikwalze. Dieser Walzentyp wurde durch Mischen von Titandioxid und Aluminiumpulvern hergestellt, die wir bei hoher Temperatur auf eine Walze sprühten. Diese geschmolzenen Partikel verfestigten sich auf der Walze in einem zufälligen Muster von Löchern und einer unregelmäßigen Oberfläche von Höhen. Obwohl dies eine Verbesserung der Haltbarkeit war, war es nicht mit der Qualität der gravierten verchromten Walzen vergleichbar.
Als nächstes in der Entwicklung kamen die mikrokeramischen Walzen mit Gravur. 1973 beantragte Pamarco Inc. ein Patent für eine Rasterwalze, die graviert und mit Keramik mit einer Dicke von 0.0025 bis 0 Zoll sprühbeschichtet war. Die Größe der Keramikpartikel musste kontrolliert werden oder die gravierten Zellen würden sich füllen und keine Tinte übertragen. Die Einschränkung lag auch im Zeilenraster, das nur 003 Zellen pro Zoll betrug.
Die Europaabteilung von Pamarco hatte Endlosgummirollen für die Tapetenindustrie lasergeschnitten. Es wurde eine Idee zur Herstellung einer haltbareren Anilox-Walze vorgebracht und eine Beziehung genutzt, die das Unternehmen mit Union Carbide (jetzt Praxair) hatte, die sich auf Beschichtungen spezialisierte; Sie arbeiteten gemeinsam an der Lasergravur von Keramikwalzen. Union Carbide brachte diese Technologie in die Vereinigten Staaten und Pamarco wurde für 2-3 Jahre ihr Handelsvertreter. Der Vertrag endete und Pamarco kaufte seinen ersten Laser und installierte ihn 1984 in Roselle, New Jersey.
Die Notwendigkeit einer kontrollierten Farbübertragung wurde mit der Entwicklung der anderen Teile des Flexodrucksystems immer wichtiger. Fortschritte in der Farbchemie und bei Platten erforderten eine Rasterwalze mit verbesserter Farbabgabe und gleichmäßiger Übertragung auf die Platte.
In den frühen 1980er Jahren hatten CO2-Laser 400 bis 800 Watt Energie und produzierten Zellen mit einem einzigen Schlag. Bildschirme waren auf weniger als 500 lpi mit begrenzter Volumenkapazität begrenzt.
Später in den 1980er Jahren wurden CO2-Laser mit 1000 Watt Leistung und einer Split-Beam-Technologie entwickelt, die den Volumenbereich vergrößerte. Der ablative YAG-Laser der 1990er Jahre hatte sehr wenig Wärmeenergie, stellte aber gut geformte Zellen mit wenig Umformung her. Linienraster von 900-1000 waren möglich und erfolgreich, um ein hohes Grafikniveau zu erreichen. Der Nachteil dieses Lasertyps war das Fehlen von nachgegossener Keramik, wodurch diese Gravuren anfällig für Verschleiß und Riefen waren, wodurch die Lebensdauer verkürzt wurde.
Als die Leistung der Laser weiter stieg, folgte die Möglichkeit, Raster mit höheren Linien herzustellen. In den 1990er Jahren wurden die ablativen Multihit-YAG- und CO2-Laser weiter verbessert, da neue Optiken und Elektroniken entwickelt wurden. Diese ermöglichten eine verbesserte Zellstruktur und Volumenbereiche. Zu dieser Zeit wurden die Photopolymerplatten mit der Fähigkeit, feine oder höhere Linienraster auf den Platten zu erzeugen, auf den Markt gebracht. Der Hauptvorteil dieser Platten war die Fähigkeit, Register zu halten und sich unter Druck nicht zu verzerren. Dies erforderte ein höheres Linienraster und ein verbessertes kontrolliertes Volumen auf der Rasterwalze. Die Druckmaschinenhersteller stellten auch die Farbübertragung von einem Zweiwalzensystem auf ein Rakel- oder Kammersystem um. All dies bedeutete eine bessere Kontrolle des Farbfilms.
Der Nachteil der Laser vom CO2-Typ waren die Wartungszeit und -kosten und die Geschwindigkeit des Gravierens. Ein CO2-Laser graviert mit etwa 10,000–15,000 Zellen/Sekunde, was für sehr feine Raster für flexible Verpackungen und Etikettenanwendungen extrem lange Gravurzeiten bedeutete, der modernere Faseroptiklaser liegt bei über 50,000–60,000 Zellen/Sekunde.
Die Entwicklung der thermischen faseroptischen YAG-Laser in den frühen 2000er Jahren eröffnete die Linienrasteroptionen für mehr als 1200 lpi. Diese höheren Linienraster auf der Rasterwalze wurden mit der Entwicklung der digitalen Plattentechnologie immer wichtiger. Aufgrund des optischen Wegs und der Leistung dieser Laser waren sie nicht in der Lage, effektive Rasterzahlen unter 500 zu erzeugen.
Der nächste große Sprung bei thermischen YAG-Lasern war dann eine höhere Leistung, neue Software und elektronische Fähigkeiten, die zusammen eine vollständige Palette von Bildschirmzahlen von 35 bis 1800 lpi ermöglichten. Mit den fortschrittlichen Softwarepaketen, die jetzt von den Maschinenherstellern erhältlich sind, können Hybridsiebe wie das E Flo jetzt auf sehr kontrollierte und konsistente Weise in Keramik graviert werden.
E Flo cell bietet ein neues Tool für Drucker, die nach mehr Grafikfähigkeit streben. Die einzigartige längliche Form der Zelle und des zweizeiligen Siebs ermöglicht eine verbesserte Tintenfreisetzung, was zu einer verbesserten Volltonabdeckung und der Fähigkeit führt, Siebe sauber zu drucken, selbst wenn sich das Bild auf derselben Platte wie ein Vollton befindet. Diese neue Innovation erzeugt einen sauberen Typ mit geringem Punktzuwachs und erzielt gleichzeitig hohe Tintendichten.