Leistung optimieren
Wie zuerst gesehen in AICC BoxScore
Es ist möglich, Produktivität und Effizienz zu steigern, indem zwei Hauptproblembereiche angegangen werden, die alle Flexodrucker gleichermaßen betreffen. Im Laufe der Zeit treten subtile Veränderungen im Druck auf, die jedoch oft unbemerkt bleiben, sowohl im Guten als auch im Schlechten. Um diese Veränderungen zu erkennen, gilt das alte Sprichwort vom zu nahen Streb: Zurücktreten und einen neuen Blick werfen. Einmal identifizierte Problembereiche können sorgfältig beobachtet, ihre Herkunft gründlich verstanden und die Abfallbeseitigung kann beginnen.
Pamarco und MacDermid weisen darauf hin, dass die beiden größten Faktoren für die Verringerung der Effizienz und Produktivität schlechte Druckgeschwindigkeiten und Stillstandszeiten der Druckmaschine sind, die beide zu unnötigen Verzögerungen und Nacharbeiten führen können. Es bringt enorme Vorteile, diese beiden übergreifenden Probleme mit den richtigen Daten und der Bereitschaft zur Veränderung anzugehen.
Produktivität wird von Websters Wörterbuch als „die Effektivität der produktiven Anstrengung, gemessen an der Produktionsrate“ definiert. Mit anderen Worten, es ist der Akt der Produktivitätssteigerung, der unter dem Strich Wert schafft. Diese Art von Wachstum ist der Weg zu zufriedeneren Kunden sowie zu größerer Rentabilität und Nachhaltigkeit. In diesem Fall führt der Weg zur Steigerung von Produktivität und Effizienz über die Reduzierung von Off-Press-Aktivitäten und die Möglichkeit, verlorene Druckstunden zu minimieren.
Das Endziel besteht darin, die Druckmaschinen länger als derzeit in Betrieb zu halten und die Auswirkungen von allem zu verringern, das die Ausfallzeiten verlängert oder die Druckmaschine verlangsamt. Als Herzstück der Druckmaschine trägt eine falsch gewählte oder schlecht gewartete Rasterwalze maßgeblich zu diesen Problemen bei. Andererseits liefern richtig spezifizierte, richtig gewartete und richtig hergestellte Brötchen Ergebnisse. Eine weitere Schlüsselkomponente ist die Photopolymerplatte und ihr Beitrag. Die Kalibrierung der Platte ist erforderlich, um grafische Anforderungen zu erfüllen, wobei verschiedene Technologien wie Flat-Top-Dot, ausgewählte Durometer und Plattenoberflächentextur verwendet werden. Ohne eine ordnungsgemäße Platten-Rasterwalzen-Kalibrierung treten mit Sicherheit Schwierigkeiten auf. Zu diesen Hindernissen gehören in der Regel die folgenden: langsame Druckdurchläufe, kostspielige doppelte Unebenheiten, Rüstzeiten, Farbtonung auf der Druckmaschinenseite und allgemeine Drucktreue.
Es gibt eindeutige Beweise dafür, dass die oben genannten Komplikationen wirklich die größten Übeltäter sind und Gewinne durch Effizienzverluste stehlen. Belegt wird dieser Anspruch deutlich an Daten zu Rüstzeiten und Makulaturfaktoren wie Farbe und Bedruckstoffen. Weitere wichtige statistische Indikatoren sind die durchschnittliche Anzahl von Jobs pro Schicht, Farben pro Job, Anlaufmakulatur und Starts im Vergleich zu Stopps.
Die folgende Tabelle hat sich als allgemeine Regel bei der Auswahl von Anilox-Spezifikationen etabliert. Es ist immer am besten, mit einem Volumen/BCM-Ziel zu beginnen und dann den LPI der Gravur festzulegen. Dadurch wird bestätigt, dass die richtige Menge Tinte für die Platte und den Druck verfügbar ist, während gleichzeitig die stärkste Rolle sichergestellt wird. Eine richtig spezifizierte Rasterwalze mit einem Tiefe-zu-Öffnungs-Verhältnis von 25 % bis 30 % gibt konsistent Tinte ab und wird leicht durch die Rakelkammer nachgefüllt. Dies reduziert Verstopfungen und erhöht die Konsistenz in Druck und Dichte.
Während die Ergebnisse zeigen, dass es unterschiedliche und manchmal mehrere Probleme gibt, die dem Erreichen der gewünschten Produktivität und Effizienz im Wege stehen können, stehen Methoden zur Verfügung, mit denen jeder Drucker sein volles Potenzial ausschöpfen kann. Durch die Identifizierung idealer Druckpakete, die auf dem basieren, was sie erreichen möchten, können auf einfache Weise Verbesserungen erzielt werden. Wenn dies eintritt, wird es eine größere Druckkapazität sowie eine höhere und konsistentere Qualität geben.
Ergänzung
Weiterentwicklungen der Rasterwalze, digital bebilderte Flexodruckplatten haben sich seit ihrer Einführung sprunghaft weiterentwickelt
im Jahr 1995. In der Vergangenheit mussten Druckmaschinenbediener bei langen Auflagen bei Weiterverarbeitern die Druckmaschine während eines Durchlaufs anhalten, um die Platten aufgrund von verschmutzten Drucken zu reinigen. Mit der neuesten Wellpappentechnologie von MacDermid können Verarbeiter ihre Produktivität und Effizienz durch weniger Stillstandszeiten der Druckmaschine steigern. Die gewellten Platten von MacDermid sind so konzipiert, dass sie leicht mehr Tinte abgeben, was wiederum sauberere Glanzlichter und weniger Ausfallzeiten beim Reinigen der Platten ermöglicht.
Es ist jedoch wichtig, das Verhältnis zwischen den Zellen pro Zoll (CPI) der Rasterwalze und den Zeilen pro Zoll (LPI) der Bilder auf der Platte zu berücksichtigen. Es wird empfohlen, das Verhältnis zwischen CPI und LPI zwischen 5:1 und 6:1 zu halten. Das bedeutet, wenn ein Konverter mit 150 LPI läuft, sollte er eine Rasterwalze mit mindestens 750 CPI haben, um unsauberes Drucken zu vermeiden. Es gibt bestimmte Fälle, in denen ein Verarbeiter mit einer niedrigeren CPI-Rasterwalze drucken kann, um sein Volumen zu erhöhen, aber dies erhöht die Anfälligkeit für schmutziges Drucken.
Das einfachste Mittel, um ideale Druckpakete zum Erreichen des gewünschten Ergebnisses zu identifizieren, besteht darin, kundenspezifische Tests und einen Bandrollentest zu vereinbaren, die Platte und Rasterwalze einzuwählen.
Durch diese spezialisierten Dienstleistungen können Platten mit geeigneten Rasterwalzen für eine viel höhere Effizienz kalibriert werden.
Das Ergebnis des Testens und Auditierens hilft dabei, Problembereiche zu identifizieren und das tatsächliche Ergebnis des Unternehmens an seinen Zielen auszurichten. Pamarco und MacDermid sind stolz darauf, diese Dienstleistungen zusammen mit Beratungen im Drucksaal, fortschrittlicher Technologieschulung und umfassenden Wartungsprogrammen anbieten zu können.
Nachdem diese Bewertungen die wichtigsten Probleme aufgezeigt haben, empfehlen Pamarco und MacDermid nachdrücklich, ein Wartungsprogramm zu befolgen, um für die größtmögliche Konsistenz im Druck zu sorgen. Die Daten bestätigen, dass ein Volumenabfall von fünfzehn Prozent unter dem angestrebten BCM zu Dichteproblemen, mehr druckmaschinenseitiger Farbtonung/Anpassung und folglich zu einer Zunahme der Ausfallzeiten führt. Durch regelmäßige Wartung kann diese Ausfallzeit stark reduziert werden.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eine Druckerei zunächst ihren Ausgangspunkt verstehen und ihre Ziele festlegen muss, bevor eine ordnungsgemäße Wartung zum Standardbetriebsverfahren werden kann. Dies ist der Schlüssel zur Überwindung dieser beiden Problembereiche der Maschinenstillstandszeiten und der reduzierten Maschinengeschwindigkeit. Mit der ständigen Weiterentwicklung der Rasterwalzen- und Plattentechnologie ist es einfacher, produktiver und effizienter zu werden, als man denkt. Ist dieses greifbare Ziel erst einmal durch die Erkenntnisse aus der Inanspruchnahme der Dienste erfahrener Auditoren und Prüfagenten festgelegt, sind echte Produktivitäts- und Effizienzsteigerungen nur noch eine Frage der Entscheidung.
Fragen oder Kommentare?
404.691.1700 Durchwahl 105 oder Email: katie.graham@pamarco.com
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Wenn Sie mehr über Pamarco erfahren möchten, wie Sie die Lebensdauer Ihrer Rasterwalze richtig warten und verlängern oder mehr über eines der hier behandelten Themen erfahren möchten, können Sie mich unter katie.graham@pamarco.com kontaktieren.
Autor:Jason Cagle und John Rastetter
Jason Cagle ist Spezialist für Anwendungsentwicklung bei MacDermid Graphics Solutions. Er ist erreichbar unter jason.cagle@macdermid.com.