Das Geheimnis der Druckkonsistenz

Wie erstmals im Flexo Magazine, Februar 2018, zu sehen


Das Wichtigste für jedes Unternehmen ist seine Identität. Was unterscheidet ihr Produkt? Was macht sie einzigartig? Alle erfolgreichen Unternehmen schaffen eine Identität. Bei konsequenter Pflege ist das Ergebnis ein Kundenstamm, der ein gewisses Maß an Service und Qualität erwartet. Aufgrund dieser Erwartung bleiben die Kunden weiterhin ihrer Marke treu und nicht der eines Konkurrenten. Dies wird als Markentreue bezeichnet und ist das Ergebnis harter Arbeit und einer Beziehung, die das Unternehmen zu seinen Kunden aufgebaut hat.

 

Für einige ist ihr Logo zu ihrer Identität geworden – sogar zu einer Ikone. Coca-Cola ist eine Kultmarke. Sie müssen eine einheitliche Schreibweise ihres Logos beibehalten und es muss genau dem „Coca-Cola-Rot“ entsprechen. Einige Unternehmen konnten sogar ihren Firmennamen aus ihrem Logo streichen und wurden dennoch sofort erkannt. Der NBC „Peacock“ ist einer. Ein weiteres Beispiel ist Starbucks.

Starbucks

 

Diese Unternehmen möchten, dass Sie ihr Logo sehen und nicht zweimal darüber nachdenken, wer sie sind oder was sie repräsentieren. Die visuelle Darstellung dieser Identität auf der Verpackung ist von größter Bedeutung. Aus diesem Grund erwarten Unternehmen, dass die Farbe und das Druckbild ihrer Produkte absolut akkurat sind.

Damit die Druckindustrie ein solches Kunststück vollbringen kann, müssen Hunderte von Faktoren richtig aufeinander abgestimmt werden. Einige dieser Faktoren umfassen den Druckmaschinentyp, den Betrieb der Druckmaschine und die Umgebung im Drucksaal. Die drei größten Variablen beim Erreichen von Konsistenz sind jedoch die Tinten, Druckplatten und Rasterwalzen. Die Aufrechterhaltung des Rasterwalzenvolumens ist die schwierigste der drei Komponenten und die wichtigste. Wenn sich das Volumen ändert, ändert sich die Farbe und die Konsistenz geht verloren.

 

Was ist also das Geheimnis, um dieses entscheidende Element der Regelmäßigkeit der Lautstärke zu erreichen? Es sind die Gravurspezifikationen, die die richtige Farbschichtdicke auf den Druckplatten erhalten. Die Farbschichtdicke ist die Farbmenge, die auf die Druckplatten übertragen wird und die Farbstärke und Druckqualität bestimmt. Der stärkste, dünnste Tintenfilm (bei gleichbleibender Farbdichte) druckt immer am besten. Ohne genügend Volumen wird die Farbe schwach gedruckt. Andererseits führt eine Überfüllung mit Tinte zu einem unsauberen Druck oder zu viel Punktzuwachs.

Um den idealen Punkt in der auf das Substrat übertragenen Tintenmenge zu finden, müssen einige Dinge beachtet werden. Typ und Viskosität der Farbe, die Art der verwendeten Druckplatten und die Art der Bedruckstoffe sind wichtige Beispiele. Um jedoch die Farb- und Druckqualität systematisch zu kontrollieren, sollten Rasterwalzengravuren mit gleichbleibenden Tiefen-zu-Öffnungs-Verhältnissen gewählt werden.

Wie flach oder tief die Näpfchen auf den Aniloxwalzen sind, kann anhand des Verhältnisses von Tiefe zu Öffnung quantifiziert werden. Wenn eine Zelle beispielsweise 30 Mikrometer tief und 100 Mikrometer breit ist, beträgt ihr Verhältnis von Tiefe zu Öffnung 30 %. Im Durchschnitt kann ein Verhältnis von Tiefe zu Öffnung von 30 % 20 % dieses Volumens auf die Bahn übertragen. Wenn dieselbe Zelle 40 Mikrometer tief ist, beträgt ihr Verhältnis von Tiefe zu Öffnung 40 %. Diese Zelle kann 18 % ihres Inhalts an das Internet übertragen. Mit anderen Worten: Je tiefer eine Zelle wird, desto geringer wird bei einer gegebenen Zeilenrasterzahl der Prozentsatz der auf die Platte übertragenen Farbe. Wenn möglich, wird empfohlen, Verhältnisse von Tiefe zu Öffnung im Bereich von 30 bis 35 % zu verwenden.

Unten ist ein Bild mit unterschiedlichen Tiefen-zu-Öffnungs-Verhältnissen bei gleicher Zeilenzahl. Diese repräsentieren Tiefen-zu-Öffnungs-Verhältnisse von 25 %, 35 %, 55 % und 80 %.

LASERDRUCK1

Also, wie die bestimmt, welche Gravur auf der Rasterwalze verwendet werden soll? Wie unten gezeigt, ist es nicht nur das Volumen der Rasterwalze. Vielmehr ist es eine Funktion der Näpfchengeometrie auf der Rasterwalze, die genau vorgibt, wie viel Farbe auf die Druckplatte übertragen wird. Diese Farbschichtdicke sollte bei der Auswahl einer Gravur im Vordergrund stehen. Das folgende Diagramm ist ein Beispiel, bei dem die gleiche Farbschichtdicke mit zwei unterschiedlichen Volumina erreicht wurde. Das Ergebnis? Sowohl die Farbstärke als auch der Punktzuwachs waren nahezu identisch.

900 ist eine tiefere Gravur und gibt weniger von dem frei, was es hält

Wie kann ein 2.6-Volume im Vergleich zu einem 2.3-Volume nahezu identische Ergebnisse liefern? Die 900 ist eine tiefere Gravur und gibt weniger von dem frei, was sie hält. Dies führt zu der gleichen Farbschichtdicke auf der Druckplatte wie die 750er bei geringerem Volumen, da die flachere Zelle mehr von dem abgibt, was sie hält. Im Wesentlichen hat die flachere Zelle eine effizientere Tintenübertragung.

Wenn eine Anlage für alle Volumenanforderungen konsistente Verhältnisse von Tiefe zu Öffnung verwendet, wird der gleiche Prozentsatz an Farbe auf die Platte übertragen. Dadurch lässt sich leichter erkennen, welche Rollen für neue Farben und Druckaufträge verwendet werden sollen. Wenn beispielsweise ein Volumen von 4.0 bei einem Verhältnis von Tiefe zu Öffnung von 30 % verwendet wird, würde es mit einem lpi von 400 graviert werden. Wenn diese Rolle verwendet und eine Farbdichte von 10 % zu gering befunden würde, wäre ein Volumen von 4.4 erforderlich um die Farbe um 10 % zu erhöhen. Die Verwendung des gleichen Verhältnisses von Tiefe zu Öffnung von 30 % würde zu einer Gravur mit einem lpi von 380 führen. Das Ergebnis wäre eine exakte Erhöhung der Farbstärke von 10 %.

Andererseits führt die Verwendung von inkonsistenten oder übermäßigen Tiefen-zu-Öffnungs-Verhältnissen zu nachteiligeren Nebenwirkungen als nur zu Farbanpassungsproblemen. Unten sehen Sie ein Beispiel für eine Gravur mit einem Verhältnis von Tiefe zu Öffnung von mehr als 50 %. Tiefe Gravuren sind rau, bilden inkonsistente Zellwände und führen viele Variablen ein, die die Chance auf Konsistenz in Ihrem Druckprozess stark reduzieren.

Übermäßiges Verhältnis von Tiefe zu Öffnung

Die Auswahl von Linescreen zählt jedoch mit ordnungsgemäße Tiefen-zu-Öffnungs-Verhältnisse erzeugen gleichförmige Zellgeometrien. Die Zellwände bilden sich gleichmäßiger und erzeugen Gravuren, die länger halten, gleichmäßiger drucken und widerstandsfähiger gegen Beschädigungen sind. Wenn die Reinigung von Anilox-Walzen eine Herausforderung darstellt, wird es außerdem einfacher, die Walzen zu warten, wenn das Verhältnis von Tiefe zu Öffnung unter 40 % gehalten wird.

Bisher wurde festgestellt, dass die Auswahl der richtigen Gravurspezifikationen eine Funktion der Farbschichtdicke ist, die unter Berücksichtigung der Linienrasterzahl, des Volumens und des Verhältnisses von Tiefe zu Öffnung erreicht wird. Aber was ist mit der Strichzahl auf der Druckplatte? Der Fokus liegt hier auf der Hand: Eine zu starke Erhöhung der Linienzahl auf der Rasterwalze verringert nur die Fähigkeit, konsistent von Job zu Job zu laufen, und beeinträchtigt die Leichtigkeit, sie sauber zu halten. Darüber hinaus ist es bei den heutigen Plattentechnologien, die unterstützte Punkte verwenden, möglicherweise nicht erforderlich, mit einer so hohen Linienrasterzahl auf der Aniloxwalze zu drucken, wie man vielleicht denkt. Dies ist ein Thema für sich, aber es gibt zahlreiche Daten, die belegen, dass die Verwendung einheitlicher Verhältnisse von Tiefe zu Öffnung über fast den gesamten Bereich der Druckanforderungen hinweg von Vorteil ist. Und es gibt neue Zellgeometrien, die das möglich machen.

500 - 700

Oben sind Gravuren mit demselben Verhältnis von Volumen und Tiefe zu Öffnung. Auf der linken Seite befindet sich eine standardmäßige 60-Grad-Hex-Zelle. Wenn Punkte auf dem Druck kleiner sind als die Öffnung dieser Näpfchen, können neue Näpfchengeometrien wie rechts die Plattenauflage erhöhen. Die Anzahl der horizontalen Linienraster wurde um etwa 40 % erhöht. Um jedoch ein angemessenes Verhältnis von Tiefe zu Öffnung beizubehalten, wurde die Anzahl der vertikalen Linien reduziert. Auf der Rolle ist ungefähr die gleiche Anzahl von Zellen vorhanden, aber der Effekt ist eine ausreichende Plattenunterstützung für kleinere Punkte.

In Bezug auf Sauberkeit und Wartung hängt das Volumen einer Rasterwalze von zwei Faktoren ab – Verstopfung und Verschleiß. Das erste Anzeichen dafür, dass eine Rasterwalze verstopft oder abgenutzt ist, ist ein Abfall der Farbstärke. Ein Verlust an Farbstärke kann das Ergebnis anderer Faktoren sein, aber die Rasterwalze ist die wahrscheinlichste Ursache.

Da Verschleiß und Verstopfung einen so großen Einfluss auf die Konsistenz haben, ist es wichtig, das Volumen jeder Rasterwalze zu kennen. Es wird dringend empfohlen, dass ein Werk in einen Bereich zur Volumenmessung investiert oder ein Rasterwalzenaudit vor Ort durch den Rasterwalzenlieferanten anfordert. Dieser Bericht zeigt den aktuellen Zustand einer Rolle im Vergleich zu ihrem ursprünglichen Volumen. Wenn die Rolle ein effektives Volumen von 80 % hat, wird eine Prüfung zeigen, ob es durch Verstopfung, Verschleiß oder beides verursacht wurde. Wenn die Ursache Verschleiß ist und die Farbstärke nicht der Spezifikation entspricht, muss die Rolle ausgetauscht werden. Wenn sie verstopft sind, gibt es mehrere Methoden, um die Lautstärke dieser Rollen wiederherzustellen.

Die Möglichkeit, einen Rasterwalzenbestand vollständig sauber zu halten, ist der beste Weg, um konsistent zu drucken und Ausfallzeiten zu reduzieren. Leider sind Chemikalien immer noch die häufigste Art, Rasterwalzen zu reinigen, wenn der Waschgang einer Druckmaschine verwendet wird. Es gibt Hunderte von Chemieunternehmen, alle mit unterschiedlichen Eigenschaften. Chemikalien sind jedoch nie vollständig wirksam, und sie sind weder gut für die Umwelt noch für die Bediener.

Es gibt zwei chemikalienfreie Methoden, mit denen Rasterwalzen jedes Mal sauber werden. Das erste ist das Sodastrahlen, das im Druck verwendet werden kann, um das Volumen wieder auf die höchsten Spezifikationen zu bringen. Wenn die Rasterwalze aus der Druckmaschine entfernt werden kann, wird sie auch durch eine Laserreinigung der Walze in einem Schrank vollständig gereinigt. Diese Technologie ist neu in der Druckindustrie, hat sich aber bereits zu einer bewährten Methode entwickelt, die keine Verbrauchsmaterialien und nur wenig Strom verbraucht. Es ist die Zukunft der Rasterwalzenreinigung.

Ebenso wichtig wie die Reinigung ist der Umgang mit Rasterwalzen. Schäden sind ein Hauptgrund dafür, dass Rasterwalzen neu graviert werden müssen. Unabhängig davon, ob sie durch Beschädigungen in der Druckmaschine durch Kerblinien oder Handhabung verursacht wurden, gibt es viele praktische Möglichkeiten, das Risiko dieser Vorkommnisse zu verringern. Die richtige Lagerung, schützende Walzenabdeckungen, eine Reduzierung der chemischen Reinigung, die Verwendung von Filtern und die Änderung der Art der Rakel oder des verwendeten Dosierdrucks sind alles Optionen, um die Lebensdauer einer Walze zu verlängern.

Zusammenfassend müssen Unternehmen ihre Marken und Verpackungen möglichst einheitlich bewerben – sowohl in der passenden Markenfarbe als auch in der Druckqualität. Die Kenntnis Ihres individuellen Prozesses ist der beste Weg, dieses Ziel für Ihren Kunden zu erreichen. Durch die Beherrschung der Farbschichtdicke, die Optimierung der Rasterwalzenwartung und die Einbeziehung von Lieferanten wird Ihre Fähigkeit zum Erfolg zunehmen. Konsistenz im Betrieb ist gleichbedeutend mit Konsistenz im Druck, und ein gründliches Verständnis Ihres Rasterwalzenbestands trägt wesentlich zu diesem Erfolg bei.

 

 

Von Mike Poppen,

Of Bingham Flexo Services, Inc.

Mike Poppen



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