Der ultimative Leitfaden zur Fehlerbehebung beim Drucken und Verpacken

„Wenn es dir zunächst nicht gelingt, sauge weiter, bis es dir gelingt“ – CUrly Howard. Zum Glück müssen wir kein Handlanger sein, indem wir die Erwartungen der Kunden nicht erfüllen. Wir können deutlich sehen, dass das Nichtverstehen allgemeiner Flexodruckprobleme kostspielig ist. Die gute Nachricht: Produktivität, Nachdruckzeit und übermäßige Makulatur können mit ein wenig Beobachtung und Korrekturmaßnahmen minimiert oder ganz vermieden werden.

Auf den nächsten Seiten möchte ich viele erkannte Mängel darstellen und ihre möglichen Ursachen skizzieren sowie Sie in die Richtung einer angemessenen Reaktion weisen. Obwohl dies keine vollständige Liste ist, habe ich versucht, so viele Routineprobleme wie möglich in kurzer Zeit einzubeziehen. Betrachten Sie das Folgende einfach als Leitfaden zur Fehlerbehebung für häufige mögliche Lösungen, die eine Vielzahl von Druck- und Verpackungsproblemen abdecken. Kommen wir gleich zur Sache:

Aufgabenstellung:	Problemursachen	Abhilfe
Schlechte Haftung der Tinte auf dem Substrat	Falsche Tintenformel/Chemie	Wenden Sie sich an Ihren Tintenlieferanten, um sicherzustellen, dass für jedes Substrat die richtige Tinte verwendet wird
	Tinte ausgedünnt zu viel, schlechtes Bindemittel	Viskosität stabilisieren, frische Tinte oder Bindeharz zugeben
(Tinte besteht Bandtest nicht)	Dyring-Probleme, niedrige Temperatur oder Luftstrom	Trocknungstemperatur oder Luftgeschwindigkeit erhöhen
(Tinte besteht den Knittertest nicht)	Geringe Oberflächenbehandlung des Substrats	Überprüfen Sie die Substratoberfläche und den verwendeten Lack
Tinte besteht Scheuertest nicht	Untergrund könnte kontaminiert sein	Erkundigen Sie sich beim Lieferanten, ob das richtige Material verwendet wird, möglicherweise muss vor dem Druck ein Washcoat aufgetragen werden
	Der Untergrund kann eine Behandlung erfordern	Eventuell ist eine Grundierung erforderlich

Bindung, Zahnradspuren, Rattern	Bahnspannung	Bahnspannung einstellen und Bahnregelung prüfen, Walzen reinigen und schmieren
(Dunkle Linien über das Web und Dichtevariation)	Getriebe durchschlagen	Stellen Sie sicher, dass Platte und Montagehinterschnitt zum Zahnrad passen, zu viel Druck
	Plattenbogen	Verwenden Sie Sperrbalken außerhalb des Druckbereichs
	Tintenviskosität zu hoch	Überprüfen und pflegen Sie die Viskosität regelmäßig
	Stickyback und Plattenhärte	Passen Sie Bandkissen und Plattenhärte an die Druckanwendung an
	Anilox und Plattenzylinder/Sleeve TIR	Rundlauf von Anilox und Druckträgern prüfen

Bluten (Bleed) (Unterfarbe / Farbüberfüllung)

Farben trocknen zu langsam oder zu schnell

Viskosität und Farbschichtdicke prüfen, schnellere oder langsamere Lösemittel verwenden

Blockierung	Eingeschlossenes Lösungsmittel	Trocknungsbedingungen anpassen, Lösemittelbilanz prüfen
	Falsche pH- und Viskositätswerte	Viskosität/pH-Gleichgewicht regelmäßig prüfen und aufrechterhalten

Halo	Plattendruck zu hoch	Korrekte Druckeinstellung, Kussabdruck
(Strich um bedruckten Bereich, zweiseitiger Druck)	Gewölbte Kanten auf Platte	Mache neue Platten
	Plattenzylinder unrund, schlechter TIR	Zylinder und möglichen Verschleiß von Zahnrädern und Lagern untersuchen
	Platten- oder Bandhärte zu hoch	Verwenden Sie weichere Platten und Bänder
	Zu viel Tinte aufgetragen	Rasterwalzenvolumen prüfen oder verringern
	Druckzylinder und Substrat mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten	Überprüfen und halten Sie die richtige Bahn-zu-Zylinder-Geschwindigkeit aufrecht

Außerhalb des Registers	Platte nicht passgenau montiert	Montage- und Hülsenfehler prüfen
	Ungleicher Druck zwischen CI und Plattenzylinder	Korrekten Druck einstellen
	Antriebsrad beschädigt	Getriebe ersetzen
	Leerlaufrollen ziehen oder drehen sich anders	Leerlaufrollenlager ersetzen oder schmieren

Kleben an der Gravur	Erste Farbe zu langsam, zweite Farbe zu schnell	Trocknungsbedingungen prüfen
(Farbübertragung auf nachfolgende Platten)	Hohe Viskosität der zweiten Farbe	Erhöhen Sie die Druckgeschwindigkeit, verringern Sie die Viskosität der zweiten Farbe
	Zu viel Druck der Platte auf das Substrat	Verwenden Sie den Kuss-Abdruck

Nadelstich	Anilox-Verschleiß	Audit beim Anilox-Lieferanten durchführen, Anilox ersetzen oder neu gravieren
(Kleine Löcher in Feststoffen)	Tinte trocknet zu schnell	Lösungsmittel einstellen, Verzögerer zugeben
	Falsche Anilox-Auswahl	Verwenden Sie einen Anilox-Winkel von 60º
	Verschmutzter zentraler Gegendruckzylinder	CI-Trommel reinigen
	Die Tinte bildet keinen homogenen, gleichmäßigen Film	Schichtdicke erhöhen, Farbverdünnung prüfen, Aniloxdruck prüfen
	Raue Oberfläche des Substrats	Wenden Sie sich an den Substratlieferanten

Überbrückung	Anilox-Volumen zu hoch oder Zeilenzahl zu niedrig	Passen Sie Lautstärke und Anilox lpi an
(Punkte verbinden sich)	Zu viel Druck	Druck zwischen Druckzylinder und Anilox einstellen
(Adhäsion zwischen zwei Oberflächen)	Übermäßiger Druck beim Rückspulen	Rückspulspannung verringern
	Bahn beim Aufspulen zu warm	Trockentunnel oder Kühlwalze absenken, Raumtemperaturen prüfen
	Netz mit Feuchtigkeit gewickelt	Vermeiden Sie Überkühlung, Raumfeuchtigkeit

Tonwertzunahme	Druckdruck zu hoch	Niedrigerer Druckzylinderdruck, Kussdruck
	Falsches Stickyback	Überprüfen Sie die Kissendichte entsprechend der Druckanwendung
	Schlechte Tintendosierung	Verwenden Sie Kammerrakel und ordnungsgemäße Installation
	Druckplatte hat nicht die richtige Größe oder ist aufgequollen	Plattenstärke prüfen
	Falsche Viskosität oder Anilox-Volumen	Behalten Sie die richtigen Viskositätseinstellungen bei, verringern Sie das Anilox-Volumen
	Druck- und/oder Plattenzylinder verschmutzt	Lufteinschlüsse unter der Platte, Druck- und Plattenzylinder reinigen

Tinte trocknet zu schnell	Unsachgemäße Verwendung von Lösungsmitteln	Wenden Sie sich bezüglich des richtigen Gleichgewichts an Ihren Tintenlieferanten
(Tinte trocknet auf Platte oder Anilox, überträgt sich nicht auf das Substrat)	Luftbewegung in der Nähe von Platte und Anilox	Beseitigen Sie Luftbewegungsventilatoren, Fenster/Türen, Trockner
	Niedriger pH-Wert (Tinte auf Wasserbasis)	pH-Wert prüfen, optimale Balance zwischen 8.8 – 9.2
	Getrocknete Tinte auf Platten	Platten nach dem Aufbau waschen, zu viel Luftbewegung
	Druckraumtemperatur zu hoch oder niedrige Luftfeuchtigkeit	Kontrollieren Sie die Umgebung im Drucksaal

Tinte trocknet zu langsam	Verwendung langsamer trocknender Lösungsmittel	Verwenden Sie schneller trocknende Lösungsmittel
(Unsachgemäße Überfüllung, Tinte reißt, klebrige Druckoberfläche, Tinte dringt in das Papier ein)	Zu starke Farbschichtdicke	Rasterwalzenvolumen prüfen
	Viskosität zu hoch	Behalten Sie das richtige Viskositätsgleichgewicht bei
	Überhöhte Druckgeschwindigkeit ermöglicht keine ordnungsgemäße Trocknung	Passen Sie die Druckgeschwindigkeit an

Feder	Unsachgemäßer Anilox- und Plattendruck	Druck verringern
(Unregelmäßige Ränder um den Druckbereich)	Getrocknete Farbe auf Platte oder Anilox, Farbaufbau um Punkte herum	Reinigen Sie die Platten, wenden Sie den richtigen Anilox- und Plattendruck an, decken Sie die Farbwannen/-eimer ab
	Statisch	Verwenden Sie Antistatikgeräte
	Oberflächenspannung überträgt Tinte nicht richtig	Überprüfen Sie die Dyne-Werte des Substrats
	Arme Punkte	Überprüfen Sie die Schulter, die den Punkt stützt
	Viskosität zu hoch für Siebdruck	Achten Sie auf die richtige Viskosität

Ringen	Ungleichmäßige Substratdicke	Rolle ersetzen
(Falten im Untergrund)	Gerät nicht richtig ausgerichtet	Stellen Sie alle Rollen auf die richtige Einstellung und Ausrichtung ein

Natürlich gibt es beim Flexodruck viele Variablen, und ich kann hier nicht auf alle möglichen Probleme eingehen, aber meiner Erfahrung nach sind dies die häufigsten Probleme, und für sie gibt es oft sehr einfache Lösungen. Denken Sie nur daran, dass sich Probleme schnell anpassen lassen, wenn Sie Wartung und Überwachung übersehen, was Sie Zeit und Geld kostet. Warten Sie nicht, wenn es so einfach ist, den Ball zu überholen, bevor die Dinge auseinanderfallen!

Eine letzte Anmerkung zum Schluss: Es lohnt sich, hier Technologie und Automatisierung ins Gespräch zu bringen, da sie bei der Überwachung und Aufrechterhaltung Ihrer optimalen Druckbedingungen auf äußerst wirkungsvolle Weise behilflich sein können. Beispielsweise sind GAMA-Systeme in der Lage, pH, Viskosität und Temperaturen zu steuern und automatisch aufrechtzuerhalten. Grafikontrol kann bei der Farbüberwachung, Webanzeige / Druckfehler, Registrierung und Abfallmanagement behilflich sein. Als Faustregel gilt: Wenden Sie sich im Zweifelsfall immer am besten an Ihren Lieferanten. Dafür sind wir ja schließlich da.

Dan Dietrich
Bingham Flexo-Dienste
Technischer Vertrieb
dan.dietrich@binghamflexoservices.com